Минимально допустимый радиус изгиба РВД и его роль при подборе

Гибкость рукавов высокого давления позволяет монтировать трубопроводы сложной формы с минимальным числом соединительных элементов, снижающих эффективный напор. При соблюдении норм изгиба полезное сечение рукава не сужается. Перемещение гидравлических жидкостей и рабочих сред происходит в полном объеме с требуемой скоростью.

Однако если радиус изгиба (РИ) становится меньше минимального значения, заявленного производителем в технической документации, давление в гибкой линии возрастает. Работа при нагрузке выше разрешенной может вызвать необратимые повреждения армированных шлангов и привести к непредвиденным затратам.

Связь РИ с типом РВД

Радиус изгиба определяет планировку трассы, условия работы и свойства транспортируемого вещества. Также этот параметр соотносится с наружным диаметром, конструктивными особенностями шланга, применяемыми материалами и видом армирующего корда. Чем он меньше, тем проще монтаж РВД и тем ниже потери напора на участках поворота магистрали.

Чтобы изгиб не влиял на скорость и объем подачи жидкости, рабочее сечение не должно уменьшаться даже при максимальном искривлении.

По конструкции рукава высокого давления делятся на две категории:

РВД с оплеточным армированием

К этой группе относятся рукава, усиленные переплетением тонкой металлической проволоки, натуральных либо синтетических нитей, арамидных волокон, уложенных в один-три слоя. Качество европейской продукции регламентируется стандартами EN 853 и EN 857. Материал внутренней трубки и внешней оболочки выбирается исходя из химической активности среды и условий эксплуатации. Радиус изгиба РВД-шлангов с металлической и комбинированной оплеткой находится в диапазоне от 90 до 840 мм, с текстильной – от 50 до 150 мм. Способность гнуться без снижения пропускной способности зависит от свойств и толщины материалов, а также числа оплеточных слоев.

РВД с навивочным армированием

Это изделия, качество которых в Евросоюзе определяется стандартом EN 856. Их усиливают спиральной навивкой из латунированной проволоки в 4–6 слоев. Материал для внутреннего канала также подбирается с учетом рабочего давления, площади сечения и характера транспортируемой среды. Применяются специальные марки резины и термопластичные полимеры. Из-за многослойной спиральной навивки рукава этой группы менее гибкие по сравнению с оплеточными. Значения минимального радиуса изгиба для них колеблются от 150 до 700 мм.

Величины радиусов изгиба для отечественных рукавов с металлической оплеткой регламентируются ГОСТ 6286-73. Данные указаны в метрической системе, принятой в РФ, и соответствуют европейским нормативам.

Требования к монтажу с учетом радиуса изгиба

Независимо от того, монтируется ли трубопровод стационарно или временно, в его траектории практически всегда присутствует хотя бы один изгиб. Для сохранения заявленного срока службы необходимо придерживаться правил, разработанных компаниями-изготовителями на основе лабораторных тестов. Данные нормативы изложены в специальных руководствах, например, СТП/ИНК/14/45-РВД.

Особое внимание при прокладке следует уделять отсутствию перекручивания рукава, которое может снизить его прочность даже при соблюдении радиуса изгиба.

Типовые рекомендации по укладке РВД:

• длина приобретаемого рукава должна превышать расстояние по прямой, так как часть материала уйдет на организацию поворота;
• для трасс с малыми радиусами изгиба предпочтительны изделия из термопластов, обладающие повышенной гибкостью;
• для конфигураций с риском скачков давления рекомендуются шланги с кордом из арамидных волокон или полиэстера, поскольку после растяжения такой материал возвращает исходную форму и сохраняет способность гнуться.

При превышении давления или радиуса изгиба у резиновых шлангов с металлокордом внутренние повреждения могут быть незаметны, но это быстро выведет изделие из строя.

Определение радиуса изгиба и испытания РВД

Для определения радиуса изгиба с помощью раздвижного калибра замеряют наружный диаметр рукава. Затем изделие сгибают, добиваясь уплощения не более допустимых 10 %. Процедуру измерения рекомендуется проводить при температуре, близкой к стандартной (+20 °C), так как на морозе гибкость большинства материалов снижается. После этого фиксируют величину радиуса по внутренней стороне образовавшейся дуги. Данные о других качественных показателях РВД получают путем испытаний, методики которых описаны в ГОСТ 6286-73.